Construire la prochaine génération de voiles de windsurf

Publié le , par Pierre
Construire la prochaine génération de voiles de windsurf

Imaginez une voile qui pèse deux fois moins et dure cinq fois plus longtemps.

Imaginez une voile qui pèse deux fois moins et dure cinq fois plus longtemps.

Depuis des années, un grand fabricant mondial de voiles domine l’industrie de la voile en lançant des voiles composites de haute technologie.

Leur populaire technologie 3D combine des fibres disposées stratégiquement avec une résine flexible avancée.

Ce processus a donné naissance à une voile radicalement plus légère, radicalement plus solide, plus résistante à l’usure et dotée de la forme de voile la plus performante du marché.

L’époque des lourds panneaux de Dacron cousus ensemble sur un sol plat en ciment est révolue.

Les voiles 3D révolutionnaires de la société sont moulées en trois dimensions à partir de fibres high-tech disposées stratégiquement par ordinateur.

Ces voiles noires élégantes ont changé la donne pour les super-yachts et les coureurs autour du monde.

Toutefois, jusqu’à présent, ces voiles étaient réservées à une élite qui pouvait se permettre de courir sur des bateaux de 40 pieds ou plus.

Et ces navigateurs en ont certainement récolté les fruits, car il est difficile de trouver un seul Melges 40 ou un TP52 en compétition sans un jeu complet de ces voiles haut de gamme.

Cependant, ne serait-il pas incroyable que les véliplanchistes et les dériveurs puissent faire le même saut ?

Je sais que, personnellement, j’use une voile de planche à voile toutes les deux saisons. Sans parler de la lourdeur qu’elles peuvent avoir au bout d’un certain temps.

Alors pourquoi n’est-elle pas disponible ? Eh bien, le problème est l’équipement.

Il n’est pas financièrement possible d’utiliser l’équipement pour fabriquer une petite voile de windsurf quand, presque au même moment, vous pouvez fabriquer une voile de TP-52 à 40 000 $ sur cette machine à la place.

Par conséquent, nous, les véliplanchistes à petit budget et les dériveurs, sommes coincés avec les mêmes voiles en Dacron peu performantes ou en Mylar endommagé par le soleil que nous avons toujours eues.

Et si nous pouvions appliquer cette technologie à la planche à voile ?

Il y a quelques mois, le concepteur de voiles d’une marque m’a contacté pour que je l’aide à trouver un moyen de réduire le processus afin de créer une gamme de voiles de windsurf en 3D qui serait abordable pour le grand public.

Si nous y parvenions, ces voiles seraient deux fois moins lourdes que la voile la plus légère du marché, auraient une meilleure forme et dureraient cinq fois plus longtemps que n’importe quelle autre voile disponible sur le marché.

Mais la tâche ne sera pas facile. Tout d’abord, le processus de fabrication en 3D n’est pas conçu pour des voiles de cette taille ou avec une telle courbure de cambrure.

Cela signifie que nous devrions revoir complètement la façon dont ces voiles sont fabriquées.

Deuxièmement, nous avons besoin d’un moule capable de reproduire la forme et la courbure de n’importe quel profil de voile qu’un concepteur de voile pourrait concevoir, avec une précision d’un demi-centimètre pour chaque point de la surface 3D.

Nous voulions que le moule soit ajustable car la plupart des moules composites (en fibre de carbone ou en fibre de verre) sont très coûteux à fabriquer, ne permettent de réaliser qu’une seule forme et doivent être entièrement reconstruits si la forme est modifiée.

Mais si nous pouvions le rendre réglable, chaque forme de voile et chaque itération de conception pourraient être testées et construites sur la même machine.

Construction de la table de moulage

Forts de cet objectif, nous avons pu concevoir un moule ajustable de 10 pieds sur 25 pieds avec 58 actionneurs contrôlables de manière unique.

Cette table est si facile à utiliser que nous avons pu tester ou mouler des dizaines de formes de voiles différentes dès le premier mois.

Ces voiles sont maintenant expédiées dans le monde entier pour être testées et aider à optimiser le premier lancement de la ligne de windsurf 3D de la marque.

Nous avons testé cinq configurations de voile différentes. Le processus complet a pris environ dix minutes.

Chauffage et séchage

Outre la construction d’un moule capable de prendre n’importe quelle forme, nous devions également trouver un moyen de durcir chaque voile à 100°C, dans la position souhaitée et sous vide.

Pour ce faire, nous avons ajouté une couche de couvertures chauffantes et deux couches de feuilles de silicone.

La couverture chauffante et la première couche de silicone resteraient sous la toile à voile, et la deuxième couche de silicone irait par-dessus.

Ces couches de silicone s’assemblent par fermeture éclair, et une pompe à vide aspire l’air à mesure que les couvertures chauffent.

Il ne faut que sept minutes pour que la voile soit durcie et prête à être retirée.

Au total, deux personnes peuvent facilement terminer une voile en moins de 30 minutes.

Le fabricant de voiles pourra donc fabriquer plus de 40 voiles par jour sur cette machine.

Facilité d’utilisation

Pour que la machine puisse être utilisée sans diplôme d’ingénieur, nous avons consacré beaucoup d’efforts à une interface utilisateur graphique (GUI) facile à utiliser.

L’ensemble de la machine peut être contrôlé par un simple ordinateur basé sur Linux et placé à côté de la machine.

À l’aide d’une souris et d’un clavier, un opérateur peut facilement charger des fichiers, modifier la position des actionneurs et contrôler n’importe quelle partie de la machine à partir de cette simple fenêtre de contrôle.

Cette machine a réinventé la façon dont les voiles 3D sont fabriquées.

Elle a permis de produire en série des voiles de windsurf à un prix abordable et a ouvert la voie à des voiles 3D abordables pour les dériveurs, des 420 aux moths, aux lasers, et même aux cerfs-volants.

Paroles de Liam Shanahan | Entrepreneur et inventeur à ElevateStoke.com

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